画面切入模块内部，蓝色冷却液在微通道中高速流动。

“相变材料层吸收30%热量，液冷系统带走50%，剩余热量通过舰体结构自然散热，即使连续射击，核心部件温度也能控制在120c以内。”

程海峰忽然指着石墨烯电极的生产画面，问道：“这种连续化生产工艺，真的能满足军方的大规模列装需求？”

“我们在无锡的示范产线已经实现月产50万片电极基板。”

吴浩调出实时监控画面，然后回答道：“产线采用了AI视觉检测系统，每片基板的237个关键参数都会被纳米级传感器扫描，缺陷率稳定在0.2%以下。

按这个产能计算，每年可满足30艘驱逐舰的改造需求，完全能匹配未来两年的国防预算规划。”

李建明揉了揉眼睛，笑着说：“听小吴这一通介绍，我这个快退休的老家伙都想申请去你们实验室当学徒了。

不过说真的，这种‘渐进式创新’思路值得推广。在现有技术框架下做颠覆性突破，比另起炉灶风险低得多。”

听到李建明的画，不管是在座的专家还是海军方面的领导都不由的点头认可。确实，这种在老技术上面的推陈出新更加获得军方的青睐，也更适合军方。

为什么这么说呢，其实是因为军事技术创新并非追求技术的华丽展示，而是切实解决实际需求。

这些看似保守的决策背后，是军事装备研发对安全性的极致追求，精准平衡了安全与突破，毕竟任何改动都关乎生死存亡。

比如航母甲板防滑涂层历经七代更迭，始终以环氧树脂为基底。再比如某新型大的垂发系统沿用 052d的接口标准。

从工程视角来看，现有技术框架如同坚实的“安全网”。以某新型超级电容模块为例，其复用综合电力系统的配电总线、减震标准与舰体接口，使得至少 50%的验证工作无需重复进行。

对比全新型能源系统，仅舰体结构兼容性测试就需耗费 24个月，而海军中期改造计划仅有两年周期，现有框架的优势不言而喻。

除此之外，再有就是可靠性，这是军工装备的生命线，是重中之重，可以说是决定一款装备好坏的基础和红线。

在这方面，最典型的反面案例就比如某国的“猪姆沃尔特”级驱逐舰，因同时集成全电推进、电磁炮、新型雷达等全新技术，故障率高达 70%，沦为“海上移动靶场”。

反观吴浩他们，将石墨烯电极、固态电池等新技术，嵌入成熟的柴油机组-电容-电池架构，既有继承，又有发展，既确保基础功能稳定，又逐步提升性能。

此外，相关数据也能印证着这一策略的有效性。

根据 NASA统计，全新技术从实验室走向装备部署，平均耗时 15年，失败率超 60%；而基于现有框架的创新，平均周期缩短至 5 - 8年，成功率提升至 85%以上。

而吴浩他们这项技术，本身就已经研制成功了，成熟度很高，完全可以投入实践应用了。

(本章完)